Branchenfälle

Fertigungs- und Produktionsumgebungen sehen messbare Erfolge beim Einsatz von Mestric™-Lösungen.

Fallstudie Werkzeugbau Knific

Vor der Implementierung von Mestric hing die Auslastung der Maschinen in der Produktionsstätte von Orodjarstvo Knific von den Aufzeichnungen der Produktionsleiter ab und war daher etwas ungenau. Produktions- und/oder Maschinenstopps wurden nicht immer sofort und genau erkannt, es gab viele Vermutungen und Schätzungen. Einige Fehler blieben sogar unentdeckt und verursachten später weitere Fehler und Produktionsausfälle.

Allein aufgrund der ungenauen Überwachung war die Effizienz der Maschinen niedriger als sie hätte sein sollen und lag zwischen 70 und 80%. Mit der Einführung des Mestric™-Systems und der genauen Echtzeit-Produktionsüberwachung erhielten Produktionsleiter und Mitarbeiter von Werkzeugbau Knific einen vollständigen Einblick in den Produktionsbetrieb, wodurch die Anzahl von Fehlern und Ausfällen reduziert und die Maschineneffizienz und -Produktivität erheblich verbessert wurden.

Tomaž Filipovič

Produktionsleiter / COO

Hrastplast Industrie fallstudie

Durch die Einführung des Produktionskontrollsystems Mestric haben wir einen besseren Überblick über die Produktion. Das System ermöglicht es uns zu sehen, wo Engpässe und unerwünschte Engpässe auftreten, da es Daten von der Maschine in Echtzeit erfasst und wir jederzeit sehen können, was in der Produktion passiert. Wir haben auch die Art und Weise verbessert, wie wir unsere Produktion planen, was sich in einer besseren Maschinenauslastung und weniger unnötiger Arbeit niederschlägt, und unsere OEE wird immer besser.

Wir werden das System auch in Zukunft weiter ausbauen, da es viele weitere Möglichkeiten bietet, wie zum Beispiel die Überprüfung der technischen Dokumentation an der Maschine und die Eingabe der Produktion an der Maschine oder am Terminal. Durch die schrittweise Datenerfassung können wir in Zukunft eine bessere vorbeugende oder vorausschauende Wartung einführen, sowohl für die Maschinen als auch für die Werkzeuge, die wir zum Spritzgießen verwenden.

Das System ermöglicht es uns, die Produktivität zu verbessern und einen möglichst großen Teil des bürokratischen Aufwands in der Produktion zu automatisieren.

Tomaž Žužel

Produktionsleiter

Pucihar Industrie fallstudie

Die Einführung des Mestric-Systems in unserem Unternehmen hat es ermöglicht, die Arbeit im Bereich des Kunststoffspritzgusses automatisch zu erfassen.
Jetzt können wir viele Fehler bei der Eingabe der Bestände in das System vermeiden, wir können die Bestände genau überwachen, und auch die Arbeitsplanung ist einfacher.

Durch die bessere Kontrolle der Produktion mit Mestric konnten wir unsere Schweißeffizienz um etwa 40 % steigern (wir haben den Standard von 1100 Stück pro Schicht auf 1550 Stück pro Schicht erhöht).

Mit Mestric haben wir Stillstandszeiten reduziert und die Maschinenleistung optimiert.
Wir sehen viele Möglichkeiten, das System weiter auszubauen und es auf anderen Maschinen in der Produktion einzuführen, wo wir bürokratische Prozesse automatisieren wollen.

Gal Galonja

Produktionsleiter

Poclain Industrie fallstudie

Wir haben uns für die Einführung von Mestric entschieden, weil wir festgestellt haben, dass unsere Produktionsdaten, wie z. B. OEE, Ausschuss und Ausfallzeiten, nicht genau waren, weil sie immer nur auf Daten von Gruppen von Managern oder Produktionsmitarbeitern basierten.
Am Anfang hatten wir ein paar Fragen im Kopf: "Was würde das Mestric-System dem Unternehmen bringen, was wäre, wenn wir sofort auf einen tatsächlichen Stau an der Maschine selbst reagieren könnten und nicht erst nach 3, 6 oder 24 Stunden".
Mit diesem Gedanken im Hinterkopf begannen wir, Mestric in unseren Produktionsprozess zu implementieren. Tatsächlich konnten wir die Maschinenstillstandszeiten reduzieren und die Produktivität der Mitarbeiter steigern, da der Manager die Maschinenleistung jederzeit und überall überprüfen und tatsächlich in Echtzeit reagieren kann.

Das Mestric-System selbst ist sowohl für die Mitarbeiter als auch für die Manager sehr einfach zu bedienen und lässt sich flexibel an verschiedene Änderungen anpassen, die während der Produktion auftreten.

Unsere OEE hat sich in den letzten drei Jahren, in denen wir das Mestric-System einsetzen, um mindestens 4,3 % erhöht. Der ganze Ruhm gebührt der Implementierung von Mestric, denn auf der Grundlage der genauen Ausfalldaten, die wir von Mestric erhalten, können wir für jede einzelne Maschine, d. h. für jedes Produkt, einen Plan mit Korrekturmaßnahmen erstellen.

Martin Miklavčič

Produktionsleiter

KOPS PRO Industrie fallstudie

Das Unternehmen KOPS PRO ist stolz auf seine Vielfalt und umfassenden Angebote. Vor Mestric basierten die Informationen auf mündlichen Absprachen und dem Gedächtnis des Produktionsleiters.

Jetzt haben sie einen klaren und transparenten Überblick über den Status der Arbeitsaufträge, was die Effizienz steigert.

Der Produktionsleiter sagt: "Wir sind dem Mestric-Team dankbar für ihre Unterstützung und schnellen Lösungen während der Implementierung. Wir haben uns immer um Benutzerfreundlichkeit für alle unsere Anwender bemüht."

Das Mestric-System hat in mehreren Schlüsselbereichen erhebliche Verbesserungen gebracht:
- Mikroplanung von Operationen und Produktion: Verbesserte Planung, insbesondere im Lackierbetrieb, stellt einen großen Fortschritt dar.
- Optimierung in der Schneideabteilung: Die Arbeit wird anhand des Material- und Energieverbrauchs überwacht und optimiert, was genaue Berechnungen von Zeit und Material ermöglicht.
- Materialflussoptimierung: Echtzeit-Materialverfolgung verhindert Engpässe und optimiert die Rohstoffbeschaffung.

"Diese Verbesserungen geben uns einen ganzheitlichen und realistischen Überblick über unsere Produktion, was entscheidend ist, um wettbewerbsfähig zu bleiben. Wir werden die Systemmodule in Zukunft aufrüsten, um unsere Branchenführerschaft zu erhalten."

Matej Ahlin

Produktionsleiter