Branchenfälle

Tomaž Žužel

Produktionsleiter

Die Einführung des Mestric-Systems in unserem Unternehmen hat es ermöglicht, die Arbeit im Bereich des Kunststoffspritzgusses automatisch zu erfassen.
Jetzt können wir viele Fehler bei der Eingabe der Bestände in das System vermeiden, wir können die Bestände genau überwachen, und auch die Arbeitsplanung ist einfacher.

Durch die bessere Kontrolle der Produktion mit Mestric konnten wir unsere Schweißeffizienz um etwa 40 % steigern (wir haben den Standard von 1100 Stück pro Schicht auf 1550 Stück pro Schicht erhöht).

Mit Mestric haben wir Stillstandszeiten reduziert und die Maschinenleistung optimiert.
Wir sehen viele Möglichkeiten, das System weiter auszubauen und es auf anderen Maschinen in der Produktion einzuführen, wo wir bürokratische Prozesse automatisieren wollen.

Wir haben uns für die Einführung von Mestric entschieden, weil wir festgestellt haben, dass unsere Produktionsdaten, wie z. B. OEE, Ausschuss und Ausfallzeiten, nicht genau waren, weil sie immer nur auf Daten von Gruppen von Managern oder Produktionsmitarbeitern basierten.
Am Anfang hatten wir ein paar Fragen im Kopf: "Was würde das Mestric-System dem Unternehmen bringen, was wäre, wenn wir sofort auf einen tatsächlichen Stau an der Maschine selbst reagieren könnten und nicht erst nach 3, 6 oder 24 Stunden".
Mit diesem Gedanken im Hinterkopf begannen wir, Mestric in unseren Produktionsprozess zu implementieren. Tatsächlich konnten wir die Maschinenstillstandszeiten reduzieren und die Produktivität der Mitarbeiter steigern, da der Manager die Maschinenleistung jederzeit und überall überprüfen und tatsächlich in Echtzeit reagieren kann.

Das Mestric-System selbst ist sowohl für die Mitarbeiter als auch für die Manager sehr einfach zu bedienen und lässt sich flexibel an verschiedene Änderungen anpassen, die während der Produktion auftreten.

Unsere OEE hat sich in den letzten drei Jahren, in denen wir das Mestric-System einsetzen, um mindestens 4,3 % erhöht. Der ganze Ruhm gebührt der Implementierung von Mestric, denn auf der Grundlage der genauen Ausfalldaten, die wir von Mestric erhalten, können wir für jede einzelne Maschine, d. h. für jedes Produkt, einen Plan mit Korrekturmaßnahmen erstellen.

Das Unternehmen KOPS PRO ist stolz auf seine Vielfalt und umfassenden Angebote. Vor Mestric basierten die Informationen auf mündlichen Absprachen und dem Gedächtnis des Produktionsleiters.

Jetzt haben sie einen klaren und transparenten Überblick über den Status der Arbeitsaufträge, was die Effizienz steigert.

Der Produktionsleiter sagt: "Wir sind dem Mestric-Team dankbar für ihre Unterstützung und schnellen Lösungen während der Implementierung. Wir haben uns immer um Benutzerfreundlichkeit für alle unsere Anwender bemüht."

Das Mestric-System hat in mehreren Schlüsselbereichen erhebliche Verbesserungen gebracht:
- Mikroplanung von Operationen und Produktion: Verbesserte Planung, insbesondere im Lackierbetrieb, stellt einen großen Fortschritt dar.
- Optimierung in der Schneideabteilung: Die Arbeit wird anhand des Material- und Energieverbrauchs überwacht und optimiert, was genaue Berechnungen von Zeit und Material ermöglicht.
- Materialflussoptimierung: Echtzeit-Materialverfolgung verhindert Engpässe und optimiert die Rohstoffbeschaffung.

"Diese Verbesserungen geben uns einen ganzheitlichen und realistischen Überblick über unsere Produktion, was entscheidend ist, um wettbewerbsfähig zu bleiben. Wir werden die Systemmodule in Zukunft aufrüsten, um unsere Branchenführerschaft zu erhalten."