Preist Produktionsausfallstunden als verlorenes Beitragsergebnis, aber nur dann, wenn die Produktion später nicht wieder aufgenommen werden kann, zuzüglich der zusätzlichen Wiederaufbaukosten wie Überstunden, beschleunigte Teile und Rückstände aus Neustart. Ihre ersten beiden Maßnahmen sind die Messung der guten Einheiten pro Stunde an Ihrem Engpass-Asset und der Durchführung eines Wiederverfügbarkeitstests anhand Ihrer Auftragsbestätigungen. Diese einzige Zahl gibt Ihnen dann die Information, welche Ersatzteile, Sensoren oder Wartungsarbeiten als Priorität ausgewählt werden müssen.
Kurzfassung:
- Die Wiederbeschaffungskosten können erheblich reduziert werden, wenn die Einheiten später hergestellt werden können; die verlorene Beitragsmarge gilt nur dann, wenn die Produktion nicht mehr erbracht werden kann.
- Die durchschnittlichen Ausfallkosten in vielen Anlagen liegen bei rund $125.000 pro Stunde, aber kleinere Hersteller sehen häufig niedrigere Zahlen, und der tatsächliche Wiederherstellungswert hängt von der Datenverfügbarkeit und der kritischen Lage des Anlagebauteils ab.
- Die Zeit, die benötigt wird, um Teile zu finden, sowie die Verzögerungen bei der Lieferzeit sind die Hauptgründe für die längeren Ausfallzeiten; daher ist die Verwaltung der Ersatzteile vor Investitionen in neue Sensoren oder Hardware unerlässlich.
- Die vorausschauende Instandhaltung bietet die größten Einsparungspotenziale und trägt nach der Einrichtung grundlegender Datensysteme jährlich zu einem geschätzten Ertrag von $17 Millionen pro Anlage bei.
- Die genaue Messung der Ausfallzeiten mithilfe von Echtzeit-MES-Systemen und die Zusammenführung von manuellen und automatisierten Daten sind unerlässlich, um Verbesserungen zu priorisieren und Investitionen zu rechtfertigen.
Ein Ausfallzeitwert ist nur nützlich, wenn er die Differenz zwischen dem, was Sie tatsächlich verlieren, und dem, was Sie ohnehin ausgeben wollten, verdeutlicht. Der verlorene Beitragseingang, also das Umsatzverhältnis zwischen nicht ausgelieferten Einheiten und ihren variablen Kosten, gilt nur, wenn diese Produktion nicht später erbracht werden kann. Die zusätzlichen Wiederaufbaukosten werden zusätzlich berücksichtigt: Überstunden, um den Verzug auszugleichen, beschleunigte Fracht für ein Ersatzteil, Abfallmaterialien, die während der Wiederanlaufphase entstehen, und eventuelle Vertragsstrafen für verspätete Lieferung.
Festgestellte Kosten und Gehälter, die Sie bereits zu zahlen verpflichtet waren, gehören nicht in die Berechnung. Die Aufnahme dieser Kosten verdoppelt die Summe, die Sie hätten ausgeben müssen, unabhängig davon, ob die Linie überhaupt existierte.
Veröffentlichte Benchmarks helfen Ihnen, Ihre eigenen Zahlen zu überprüfen; diese werden jedoch nur selten direkt an Ihre Anlage übertragen.
Verdantis schätzt, dass etwa $17 Millionen der erzielbaren Wertsteigerung pro Anlage pro Jahr speziell aus der vorausschauenden Instandhaltung stammen., Dies signalisiert, wo sich die größte Hebelwirkung befindet, sobald die grundlegende Datenverbindung verfügbar ist. Behandle jede veröffentlichte Messwertspanne als Kontrollgrenze und nicht als Ersatz für die eigene Berechnungen auf Anlagenebene.
Die von ManufacturingMag beschriebene Berechnungsmethode ist einfach, sobald Sie die richtigen Eingaben an einem Ort zusammengefasst haben. Sammeln Sie diese vor dem Start:
Die Formel lautet: Kosten pro Stunde = (Verluste an guten Produkten pro Stunde × Beitragserlös pro Einheit, nur wenn diese nicht rückerstattbar sind) + zusätzliche Wiederaufbaukosten.
Nehmen wir eine Linie, die 500 Einheiten pro Stunde produziert und sie zu 40 Pfund pro Einheit verkauft, wobei die variablen Kosten bei 25 Pfund liegen. Die Beitragsmarge beträgt somit 15 Pfund pro Einheit. Wenn die Bestellung ausverkauft ist und nicht verschoben werden kann, beträgt die Verlustmarge allein 500 × 15 Pfund, also 7.500 Pfund pro Stunde. Hinzufügen wir die Rekuperationskosten: sagen wir vier Stunden Überstunden bei einer Prämie von 20 Pfund pro Mitarbeiter bei sechs Anbietern (480 Pfund), eine beschleunigte Lieferung, die 600 Pfund mehr kostet als der Standardfrachtpreis, und den Neustart von 30 Einheiten mit variabler Kosten von 25 Pfund (750 Pfund). Die Gesamtkosten für Rekuperation belaufen sich somit auf 1.830 Pfund, was eine tragbare Summe von 9.330 Pfund für diese Stunde ergibt.
Wenn die gleiche Störung während der Auslastung der Linie auftritt und die fehlenden Einheiten in einem späteren Schichtgang nachgelegt werden können, sinkt der Verlustmargenanteil auf null. Ihre Kosten für diese Stunde belaufen sich allein auf 1.830 £ an Rückfallkosten; diese Differenz ist enorm wichtig, wenn Sie entscheiden müssen, ob ein Ersatzteil sinnvoll in Lagerhaltung zu halten ist.
Um doppelte Berücksichtigung zu vermeiden, sollten Sie niemals den Verlust an Gewinn und die vollständige Rückerstattungskosten zusammen addieren, wenn die Auswirkungen der Bestellung nur teilweise zu verzeichnen sind. Ebenso sollten Sie keine Abschreibungen oder Miete berücksichtigen, da diese unabhängig von der Ausfallzeit weiterhin anfallen. Wenn Sie dies bei der Finanzierung vorlegen, sollten Sie sowohl die Formel als auch die entsprechenden Eingaben darlegen, anstatt nur eine einzige Zahl anzugeben; denn die Annahmen sind nämlich die, die zunächst in Frage gestellt werden. Unsere Anleitung dazu Definition von Produktionsausfallzeiten Deckt die zugrunde liegenden Metriken ab, falls Sie zunächst die Definitionen für verschiedene Schichten standardisieren müssen.
Die gleiche Stoppanlage kann je nach einer Frage zwischen 9.330 Pfund und 1.830 Pfund kosten: Können Sie die verlorenen Einheiten später auffüllen? Diese Rückfallfähigkeitstest ist es, was einen echten Investitionsaufwand von einer übertriebenen Darstellung unterscheidet, und er verdient eine eigene Prüfung, bevor Sie eine Zahl endgültig festlegen.
Es gibt drei realistische Auswege. Die Produktion kann dauerhaft verloren gehen, typischerweise dann, wenn die Produktionskapazitäten bereits nahezu ausgelastet sind und ein Kundenauftrag nicht eingehalten werden kann. Sie kann vollständig ausgesetzt werden, wenn freie Kapazitäten, Wochenendschichten oder Bestandsreserven den Mangel ausgleichen, ohne dass Verkäufe verloren gehen. Oder sie kann teilweise wiederhergestellt werden, was in der häufigsten Variante der Fall ist: In diesem Fall werden einige Einheiten produziert, während andere Verkäufe verpasst oder verzögert werden, wobei eine entsprechende Strafe erhoben wird.
Überprüfen Sie diese Schritte, bevor Sie eine Kostenstelle zuweisen:
Bei Budgetierungs- und Versicherungsgesprächen sollten zwei Versionen der Zahlen erstellt werden: eine konservative Annahme, bei der eine teilweisen Erholung und höhere Rückfallkosten vorausgesetzt werden, und eine optimistische Annahme, bei der eine vollständige Auslastung der Verlustmarge bei Spitzenbelastung berücksichtigt wird. Die Darstellung beider Varianten bietet Finanzverantwortlichen ein realistisches Spektrum, anstatt nur einer einzigen Zahl, die zu Debatten anregen könnte.
Die offensichtlichen Kosten einer Arbeitsunterbrechung, des verlorenen Produktionsvolumens und Überstunden sind in der Regel geringer als die versteckten Kosten, die sich im Laufe eines Vorfalls ansammeln. Die richtige Klassifizierung dieser Kosten ermöglicht es, eine grobe Schätzung in eine detaillierte Analyse umzuwandeln, die Sie Punkt für Punkt verteidigen kann.
Die Nichterreichbarkeit von Teilen wird in den Siemens- und Verdantis-Analysen häufig als der größte Einzelfaktor für die Ausfalldauer identifiziert., Daher verdienen Standortinformationen zu Ersatzteilen und Lieferzeiten Aufmerksamkeit, bevor Sie in etwas Weitläufigeres investieren. Lange Lieferzeiten für kritische Komponenten verschlimmern dieses Problem: Verkürzung der additiven Herstellungszeiten Es ist eine nützliche Referenz für Beschaffungsteams, die versuchen, die Wartezeit für Ersatzteile zu verkürzen.
Notieren Sie jede dieser Kosten zu dem Zeitpunkt des Vorfalls, nicht später aus Gedächtnis. Ein einfacher Ereignisprotokoll mit fünf Feldern – Ursache, Dauer, Kostenkategorie für die Wiederherstellung, Höhe und ob die Daten wiederhergestellt werden konnten – liefert die Grundlage für alle oben genannten Berechnungen.
Man kann nicht Preise festlegen, wenn man nicht regelmäßig Messwerte erfasst. Die meisten Anlagen verfügen bereits über mehr Rohdaten als sie bemerken – diese befinden sich in Form von Spalten in den PLC-Logs, CMMS-Aufzeichnungen und Papierblättern. Die Aufgabe besteht darin, diese Quellen zu einer einzigen Zahl pro Stopp zusammenzufügen.
Von größter Bedeutung sind vier Kennzahlen: die Anzahl der Ausfallminuten nach Ursache, die durchschnittliche Reparaturzeit, die durchschnittliche Ausfallzeit zwischen den Reparaturen sowie die Gesamteffektivität der Anlage, die Verfügbarkeit, die Leistung und die Qualität in einer einzigen Kennzahl zusammenfasst. Neben diesen Kennzahlen werden auch verlorene gute Einheiten auf der spezifischen Einschränkungseigenschaft des Anlageobjekts erfasst, da diese die tatsächliche Kennzahl für die Kostenformel darstellen.
Eine Ein-Tages-Expositionsaudit reicht aus, um zu entscheiden, wo man zuerst hinschauen soll: Identifizieren Sie das problematische Asset, ermitteln Sie die letzten drei Monate der Ausfallzeit anhand der Ursachen, schätzen Sie den durchschnittlichen Wiederanlaufstau und die durchschnittliche Prämie für beschleunigte Teile, und führen Sie dann die stundenweise Berechnung anhand dieses einzelnen Assets durch. Analysieren von Produktionsausfällen geht in dieser Prüfung genauer auf die einzelnen Punkte ein, und Checkliste der Ursachen Es ist so konzipiert, dass die erste Analyse in einer einzigen Schicht abgeschlossen werden kann.
Pro-Tipp: Starten Sie zunächst die Prüfung auf Ihrem schwächsten Asset: Ein einziger Wochenabschnitt mit sauberer Datenlage zeigt dort in der Regel mehr als ein Monat an durchschnittlichen Datenwerten für die gesamte Linie.
Sobald man eine bezifferbare pro-Stunden-Kostenstruktur hat, stellt sich die Frage, wo man sie senken soll. Die Evidenz deutet ziemlich konsequent auf eine kleine Anzahl von Maßnahmen in einer bestimmten Reihenfolge hin.
Die Predictive Maintenance wird in der Verdantis-Analyse als einer der Hauptgründe für den Ertragswachstum pro Anlage pro Jahr identifiziert., Dies macht es zu der größten Stütze, sobald die grundlegende Datenverbindung verfügbar ist. Industriekommentatoren äußern sich zu unplanmäßigen Ausfallzeiten von Organisationen wie der Institut für Supply Management Ähnlich identifiziert predictive maintenance als eine führende Vorgehensweise zur Reduzierung wiederkehrender unplanter Stillstände.
Für einen Pilot sollten Sie die Ziele klar festlegen: ein einziger Engpass, drei Monate mit Daten zu den Standby-Zeiten und eine klare Vergleiche zwischen vor und nach dem Einsatz von MTTR und verloren gegangenen guten Einheiten. Schätzen Sie die ROI anhand der multiplizierten Stunden Standbyzeit, die Sie vermeiden möchten, durch Ihre eigenen Kosten pro Stunde, und vergleichen Sie das mit den Kosten des Pilots. Unsere Anleitung Verringerung der Produktionsausfälle gelegt die Sequenz detaillierter dar, und eine strukturierte Pilotprojekt für die vorausschauende Instandhaltung Die Durchführung von Tests über einen Zeitraum von sechs bis zwölf Wochen ist eine praktische Möglichkeit, den Fall auf einer einzigen Linie zu testen, bevor weitere Maßnahmen ergriffen werden.
Pro-Tipp: Maßen Sie Ihren ersten Pilot entsprechend dem Asset aus, bei dem die Kosten pro Stunde am höchsten sind – basierend auf Ihren eigenen Berechnungen, nicht auf dem Asset, das am häufigsten fehlschlägt; Häufigkeit und Kosten passen selten zusammen.
Ein Kostenvoranschlag pro Stunde ist nur dann sinnvoll, wenn er die Kosten beeinflusst, die Sie finanzieren. Multiplizieren Sie die zu sparenden Stunden mit diesem Wert, um Projekte miteinander zu vergleichen – sei es bei Ersatzteilen, Sensoren oder Wartungsverträgen.
Bei Entscheidungen zur Ersatzteilversorgung gilt die gleiche Logik: Man muss die Kosten für die Lagerhaltung einer Ersatzteilart gegenüber den vermeidbaren Wiederbeschaffungskosten abwägen, die bei Bedarf auf Lager vorliegen, und die Kritikalitätsbewertung nutzen, um sicherzustellen, dass die teuersten Geräte Vorrang bei der Bestandsbestimmung haben. Wenn Sie den Finanzierungsträger das Vorhaben vorstellen, sollten Sie eine konservative Schätzung auf Basis der teilweisen Wiederbeschaffbarkeit sowie eine auf der Grundlage der vollständigen Verluste bei Spitzenbelastung angezeigte Ausfallquote vorlegen. Diese Schätzung, die aus Ihren eigenen Daten erstellt wurde, hält sich bei einer Prüfung tendenziell weitaus besser durch als eine einzige Zahl, die aus einer Marktforschungsstudie eines Herstellers entnommen wurde.
— Andraž
Die Berechnung einer verifizierbaren Zahl ist nützlich, doch der eigentliche Mehrwert entsteht durch die kontinuierliche Überwachung des Prozesses. Genau hier kommt ein Manufacturing Execution System (MES) ins Spiel. Der Mestric™ MES ist direkt mit Ihrer Anlage verbunden und erfasst in Echtzeit gute Einheiten, Ausfallzeiten und OEE, wodurch die zuvor beschriebene manuelle Protokollverifikation entfällt.
Because Mestric™ links asset data with your KPI dashboards, you can see which line is losing the most contribution margin as it happens, not three weeks later during a monthly review. The same connectivity that shortens the search for a spare part also feeds the data foundation a predictive-maintenance pilot needs. If you want to see this working against real equipment, visit the Mestric™ MES-Lösungssite or arrange a demonstration to walk through your own downtime figures with the platform live.
The Verdantis analysis and ManufacturingMag’s calculation method anchor the benchmarks and formula above. Gov covers public aid for damage to machinery, stock and income after natural disasters.
Cost per hour equals lost contribution margin, counted only when the output genuinely cannot be recovered later, plus incremental recovery costs such as overtime, expedited parts and restart scrap. This method, described by ManufacturingMag, keeps fixed costs out to avoid double counting.
Industry surveys reported by ABB put a typical outage at around $125,000 per hour across many industrial plants, though this varies enormously by sector and plant size. Automotive and other capital-intensive lines tend to sit far above this figure, while smaller discrete manufacturers usually sit well below it.
Business-interruption cover, where held, may respond to lost income following a covered event, and separate public support can apply to damage involving machinery, stock or income loss after events such as natural disasters. GOV.SI guidance sets out the relevant damage categories and coverage caps, and eligibility depends on the specific policy or scheme in place.
Time spent searching for the right spare part is commonly the largest single driver of how long an outage lasts, according to Verdantis and Siemens analyses. This makes spare-parts location and lead-time data one of the highest-value areas to fix before investing in anything more complex.
Connecting existing parts, asset and work-order data typically unlocks more recoverable value than buying new sensors, and predictive maintenance pilots on the highest-cost bottleneck tend to follow as the next step. Verdantis estimates predictive maintenance accounts for roughly $17 million of the recoverable value per facility per year once that data connectivity is in place.
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