A tényleges termékköltség az, ami valójában egy jó egység előállításához szükséges: a tényleges anyagok összegét, a tényleges munkát, a hozzárendelt gyártási költségeket, valamint a hulladék és újrafeldolgozás költségeit, amit a termelt egységek száma osztva az egyes egységek összegével kapunk meg. Ezeket a számokat a gyártásvégrehajtó rendszerből kapja meg, nem pedig egy évente egyszer készített táblázatból. Mielőtt megbízna a csapatának jelentett bármely számban, először ellenőrizze három dolgot a MES-ében.
Profi tipp: Ha az MES-e nem tudja ezekre a három kérdésre kevesebb mint öt perc alatt válaszolni, az egy olyan becslés, amelyet jelentésbe öltöttünk.
Az egyes egységekre vetített tényleges termékköltség csak akkor lehet megbízható, ha az anyagok, a munkaerő és a felsővezetési költségek a MES időbélyegekből származó adatok alapján kerülnek hozzáadásra, és a termelt egységek összességével vetik össze őket, nem pedig a teljes termelt egységek számával.
| Pont | Részletek |
|---|---|
| Egyetlen termékre jutó költség, nem pedig egyetlen termék előállítása során felmerülő költség | A teljes gyártási költséget oszd szép darabszámokra, hogy feltárja a minőségű adót, amelyet a hamisítás és a újrafeldolgozás rejteget. |
| A három variancia típust különítsük el egymástól | Az ár-, hatékonyság- és mennyiségi eltérések eltérő alapvető okokra utalnak, és ezért különböző megoldásokat igényelnek. |
| Szüntesse meg a kapacitáshiányt először is | A korlátozó művelet során elért átviteli teljesítmény-növekedés révén a fix költségeket több egységre terjesztették el új kiadások nélkül. |
| Reconcile a WIP-et és a szabványokat havi rendszerességgel | Tartsuk fenn a külső jelentésekhez szükséges ERP-szabványokat, de tegyük közzé a MES-ből származó összehangolt tényleges adatok nézetet. |
| A Mestric gyártmányú pilóták a legjobb tíz termékünkben | A Mestric™ a valós idejű gépadatokat költségjelentésekkel összekapcsolja, és egy 90 napos próbaüzem végrehajtását követően lehetővé teszi a teljes körű bevezetését. |
A megbízható termékértékelés elindítása azzal kezdődik, hogy megállapodunk arról, hogy melyek a különböző tálakban szereplő elemek. A pénzügy és az operációs részleg gyakran különböző dolgokat méri, és ugyanazt a nevet adja nekik, ezért kezdődik a legtöbb költségértékelési vitája. A termék költségei a közvetlen anyagokból, a közvetlen munkából és a gyártási költségekből állnak, és mindegyiknek saját adatsorát kell tartalmaznia a gyártóüzemben.
A fejtámlára megfelelő vezetőt kiválasztásban a legtöbb tényleges költségeket számoló modell még az autó műszerfalára való eljutás előtt csendben kudarcot vall.
A MES csak akkor képes megbízható tényleges költségeket előállítani, ha az alapértelmezett mezőket teljes és időben igazodó adatokkal ellátják. A dátumidő vagy az operátor-azonosító hiányzó megadásával nem csak egy üres űrt hoz létre, hanem megszakad a költség és az okozó futás közötti kapcsolat is.
A nem rendezett WIP különösen gyakori ok. A gyártási költség-számítási gyakorlatok A WIP hibákra utaló adatokat a fő hibajelentkezési forrásnak tekintik, és ezeket az időszak végén össze kell hangolni a termelési nyilvántartásokkal, nem pedig hagyatkozni kell a felhalmozódásukra. Az adatok szerepe a gyártásban Ez a megközelítés, amely automatikusan rögzíti az időbélyegeket, jelentősen csökkenti a manuális összehangolási munkát.
A képlet egyszerű, ha a bemeneti adatok tiszták. Egy egységre jutó költség az összes gyártási költség osztva a termelt egységek számával egyenlő., és az oda vezető lépések egy meghatározott sorrendben következnek.
Egy 1000 egységből álló termelés esetén, ahol az anyagok költsége 4200 euró, a munkaerőköltség pedig 1850 euró, a géphozamítási költségek pedig 2100 eurót tesznek ki. A teljes gyártási költség 8150 euró. Ha 40 egységet semmisítenek meg, 960 jó egység marad, ami körülbelül 8,49 euró/egység költséget jelent, nem pedig 8,15 eurót. Ez a 0,34 eurós különbség az a minőségadó, amely minden egyes eladott egység alatt rejtőzik. Egy gyártott egység költsége és egy termékre jutó költség egy egységben nem ugyanaz az adat, és csak az utóbbi kell hogy irányítsa a működési döntéseket, mivel ez az az adat, amely tükrözi azt, amit a vásárlók valójában kapnak.
A standard költségek hamar elavulnak, és sok gyártó csak évente egyszer vizsgálja felül őket, ami azt jelenti, hogy a szemünk előtt lévő eltérés valójában csak egy elavult referenciaérték lehet, és nem egy valódi probléma. Standard költségelszámolási rendszerek ha nem tartják be a szabályokat, elfedhetik a valódi problémákat, ezért a jelentős eltéréseket kérdésnek kell kezelni, nem pedig automatikus ítéletnek.
Három variancia-kategória számít, és ha ezeket összekeverjük, rossz megoldást kapunk:
A normál kapacitás helyett a fix kiadások elosztása megakadályozza, hogy a mennyiségi ingadozások a tényleges hatékonysági problémákat elfedjék a készletértékelésben. A beállítási idő és a hulladék teljes költségei – beleértve a lemerült munkát és a gépidőt – nem csak az anyagokra vonatkoznak, hanem a csapatok többsége számára a leginkább alábecsült tényezők.
Az egyes egységek költségei a leggyorsabban csökkennek, amikor megtámadjuk azt a korlátozást, amely az egész sor teljesítményét szabályozza, és nem az első, észrevehető hatékonysalanságot. Ezen lépések sorrendjében kell végigmenni.
Profi tipp: * Rangolja be az intervenciákat úgy, hogy az egyes működtetők meghatározzák a csomagtér kapacitásának növekedését, nem pedig azt, hogy melyik a legegyszerűbb végrehajtani.
A DTF-gyártás hatékonyságát az akadályok azonosítására és felszámolására építő megközelítés ugyanolyan jól alkalmazható a nyomtatás mellett is. Költségcsökkentési stratégiák Azok a botok azok, amelyek egy konkrét, mérhető korlátozó tényezőhöz kötődnek, nem pedig egy általános hatékonyságnövekedési törekvéshez.
Az egyedi esetekre korlátozódó mérésekből való átváltás folyamatos rendszerévé váltáshoz egyfajta rutinra és egyértelmű felelősségvállalásra van szükség. A napi soronként megjelenő figyelmeztetések észlelik a rendellenességeket, miközben még mindig meg lehet őket orvosolni. A heti termékcsalád trendjei felismerik a hibákat még mielőtt a rossz döntések ne okoznának nehézséget a negyedévre vetítve. A havi pénzügyi összegezés megakadályozza, hogy a műveletek és a számvitel egyaránt ugyanazt a összegezett számot lássa, ahelyett, hogy két egymással versenyző táblázatot néznék.
A Mestric™ pontosan erre a munkafolyamatra épült: valós idejű KPI-k a gépintegrációhoz, AI-alapú optimalizációs javaslatok és olyan irányítópultok, amelyek ugyanazon képernyőn mutatják a költségeket egységenként, valamint a leállási idők és a minőségi adatok adatait.
Profi tipp: A kiegyenlítési folyamatot a legforgalmasabb termékével kezdje el, ne pedig a legproblémásabbjal. A nagyobb forgalom könnyebben észrevehetővé teszi a különbségeket, és könnyebben igazolható a javítás.
Az operációs részlegnek pontosan kell meghatároznia a tényleges költségeket, mivel a gépekhez legközelebb állók azok, akik egy mondatban, nem pedig egy táblázat alatti megjegyzésben magyarázzák el a különbségeket. Ez a tulajdonjog csökkenti a költségvetési részlegkel való konfliktusokat, mivel egy közösen felülvizsgált szám ellen nehéz vitát indítani, mint egy csapat magán számításával szemben. Javasolnám, hogy a műveletek és a pénzügy részlegek egy helyiségben vegyék fel a kapcsolatot, és a tíz legfontosabb termékre vonatkozó mutatókat évente legalább egy héten át rendszeresen ellenőrizzék. Az első 90 napban kezdjük el, majd később bővítjük a munkát.
A legtöbb csapat csak egy fájdalmas hónap végéni összevonás során, a probléma kiváltó futás hetei után fedezi fel az egységre jutó tényleges költségeket. A Mestric ezzel az egyenlítséget biztosítja: közvetlenül a gépekhez csatlakozik, így az egységre jutó költség, a leállási idő és a minőségbeli eltérések ugyanazon a képernyőn frissülnek, miközben a futás még mindig zajlik.
Egy vezetett bemutató során megtekintheted az adatait egy olyan gyárból, mint a tiéd, egy működőképes költség-per-egység-adatlapot, valamint azt, hogy hogyan nézne ki a legfontosabb termékeid 90 napos pilotja a gyakorlatban. Látni fogod pontosan, mely mezőket hiányol a jelenlegi rendszered, és hogy egy egyeztetett tényleges adatokkal működő nézet hogyan helyettesítheti a havi táblázatkezelő műveleteidet. Ha készen állsz arra, hogy a demó adatkészlet helyett a saját számaidat láthasd, fedezd fel, hogyan A MES összehasonlítja a hagyományos gyártás nyomonkövetésével és kérjen egy olyan áttekintést, amely a termelési sorokra korlátozódik.
A tényleges termékköltség megegyezik-e a standard költségekkel?
Nem. A standard költség egy előre meghatározott tervezési referenciaérték, amelyet általában évente felülvizsgálnak. A tényleges költség pedig az, amit egy adott gyártási folyamat valójában igénybe vett, az MES adatok alapján, a ténylegesen elvégzett műveletek után.
Hány gyakran kell újra számolni az egyes egységek tényleges költségét?
A vonal szintjén történő napi monitoring, valamint a havi ciklusban végzett, ERP-szabványoknak megfelelő formális összehangolás mind a gyorsaságot, mind a felelősségteljesítést biztosítja.
A hulladékanyag mindig szerepel-e az egységértékben számított költségben?
Igen. A hulladékanyagok és a módosítások kivételével alulbecslik a tényleges költségeket, mivel a sikertelen egységek elkészítésével kapcsolatos munkaidő és gépidő még mindig felhasználták, annak ellenére, hogy ezekből semmi értékesíthető terméket nem lehetett előállítani.
Mi az a legnagyobb adatszakadás, amely megzavarja a költségattribúciót?
A gépállapot-változások, az üzemeltető naplók és az anyagproblémák között hiányzó vagy elhibázott időbélyegek. Ha nincs megosztott termelésrendszeri referencia, nem lehet megbízhatóan összekapcsolni egy költséget az okozó futással.
A három költségkomponens mögötti számviteli alapelvek tekintetében az OpenStax vezetői számvitel című fejezete egyértelműen meghatározza a közvetlen anyagok, a közvetlen munkaerő és a felsővezetési költségek összetevőit. A felosztás és a folyamatban lévő munkák összehangolása vonatkozásában lásd Wiss termelési költségelszámolási útmutatását. Az egységenkénti költség-alapú formula és a minőségadó elve a Wiss gyártási költségelszámolási útmutatásától származik, a tényleges termelési költségre vonatkozó Lasso analitikai jelentés pedig a 90 napos működési pilótaprogram előnyei mellett nyújt tájékoztatást.
Mestric saját honlapján, 7 gyártástechnológiai szoftver típusa, amelyről minden üzemvezetőnek tudnia kell nyújt hasznos tájékoztatást arról, hogy az MES hol helyezkedik el az ERP és a minőségirányítási rendszerekhez képest, valamint hogyan lehet hatékonyabbá tenni a gyártási folyamatokat a maximális hatékonyság érdekében A fent említett működési mozgatók részletesebben szerepelnek a cikkben.
069 763 552